Цвет-pсчитает, что поддержание высокой производительности имеет важное значение для выживания и прогресса предприятия. Комплексная эффективность оборудования является важным стандартом для измерения фактической производственной мощности предприятий. Благодаря управлению эффективностью оборудования COLOR-P может легко находить узкие места, влияющие на эффективность производства, а затем улучшать и отслеживать их для достижения цели повышения эффективности производства.
Плохое состояние оборудования напрямую повлияет на производство. Целью сокращения потерь оборудования является повышение комплексного коэффициента использования оборудования, обеспечение качественной продукции и одновременное повышение эффективности производства. Чтобы уменьшить потери оборудования, необходимо знать о шести больших потерях устройств, отказе машин, падении скорости, отходах, смене линий, внеплановых отключениях, дефектах.
1.Машинаотказ
Отказ машины означает время, потраченное впустую из-за неисправности машины. На этом этапе персонал должен регистрировать отказы оборудования, определять, является ли отказ случайным или частым, хроническим незначительным отказом, и подтверждать техническое обслуживание.
Меры противодействия: на предприятии ведется учет мониторинга оборудования; Проводить ежедневное техническое обслуживание и ремонт; Анализируйте записи данных, чтобы найти причины, принимайте систематические решения для определения приоритетности проблем, а затем сосредоточьтесь на улучшении.
2. Смена строки
Потери при смене линии — это потери, вызванные остановкой, и потери, вызванные повторной сборкой и отладкой, которые обычно возникают в процессе между последним продуктом предыдущего заказа и следующим заказом, во время подтверждения первого продукта. Записи могут быть подтверждены путем проверки.
Меры противодействия: использование метода быстрой смены строки для сокращения времени смены строки; Контролировать, учитывается ли время смены линии с помощью управления производительностью; Реализуйте действия по постоянному улучшению.
3. Внеплановое отключение
Это потеря времени из-за поломки машины. Если время остановки составляет менее 5 минут, задержка начала или досрочное завершение, все это должно быть зафиксировано специальным лицом и окончательно подтверждено менеджером или ответственным лицом.
Контрмеры: руководитель группы должен уделять время наблюдению за процессом, отмечать и фиксировать кратковременные простои; Понимать основные причины незапланированных остановок и осуществлять целенаправленное устранение первопричин; Четко определенные нормы рабочего времени; Регистрируйте время простоя посредством мониторинга, чтобы постоянно повышать точность данных.
4.Падение скорости
Снижение скорости означает потерю времени из-за того, что скорость работы машины ниже стандартной проектной скорости процесса.
Меры противодействия: уточнить фактическую расчетную скорость, максимальную скорость и физические причины ограничения скорости; Попросите инженеров проверить программу и доработать ее. Примените улучшения устройства, чтобы найти причину замедления и подвергнуть сомнению расчетную скорость.
5.Напрасно тратить
Отходы – это бракованные и бракованные изделия, обнаруженные при наладке машины в производственном процессе. Статистику ведет комиссар.
Контрмеры: понять причины, места и объем потерь, а затем применить коренные решения для их устранения; Использование методов быстрого переключения линий для уменьшения или даже устранения необходимости настройки переключателей, тем самым снижая потери при переключении.
6. Дефект
Дефекты качества, в основном относятся к дефектным продуктам, обнаруженным при окончательной полной проверке продукта, могут быть записаны вручную во время ручной проверки (примечание для указания дефектного содержимого, дефектного количества и т. д.).
Контрмеры: анализировать и понимать изменяющиеся характеристики процесса посредством обычной и непрерывной регистрации данных; Сообщите о проблеме качества ответственному лицу.
В заключение отметим, что одна из наиболее важных целей управления оборудованием — помочь менеджерам обнаружить и сократить шесть основных потерь, существующих на предприятиях по печати этикеток.
Время публикации: 26 мая 2022 г.
